从宣布正式发售个人机器人到第5000台机器人下线仅用时1个月、每2.5分钟下线一台机器人、日产能从此前的10余台提升至200余台……启元个人机器人稳定高效的产线背后，有一支机器人队伍。
今天，智元推出安规级重载具身机器人精灵G2 Max。该产品面向拆码垛、物料转运、产线供料等场景，可实现7×24小时不间断作业。
重载精细兼得，一台机器人完成取、搬、放全流程
在料箱转运、产线供料、重型零部件取放等任务中，机器人需要同时满足三项要求：重物要搬得稳，物料要放得准，作业还要跟得上多班次生产。尤其在重载工况下，机器人仍需保持精细取放能力，并持续完成重复任务。
精灵G2 Max单臂负载20kg，双臂额定负载40kg，双臂峰值负载可达50kg，手臂重复定位精度≤±0.5mm，是行业内率先实现长程、多任务作业的重载具身机器人。在本周四举行的2026智元创新日上，精灵G2 Max将现场直观展示重载、精细操作与全天候稳定作业的融合实力。
G2 Max没有单纯追求负载参数天花板，而是把大量工程能力投入力控与视觉融合方案，解决“搬得动却放不准”的老大难问题。依托7自由度力控双臂，搭配视觉引导+双臂力控技术，G2 Max可以兼容纸箱、欧标周转箱、异形零部件等五花八门的工业物料，无需大量重新示教标定。
在国内头部日化快消产线的混线来料场景中，面对尺寸、重量各不相同的物料箱体，机器人物料识别率达到100%，顺畅完成拆垛、开箱上料、箱体盖膜处理、空箱回收的完整长流程工序，实现多品类物料混线作业。
全域灵活作业，无需改造产线、提升空间坪效
不少工厂推动自动化最大的阻碍，是高昂的产线改造、场地改造成本。一旦重载设备进场，就要推倒重建工位、预留大片运动空间，落地门槛居高不下。
G2 Max把“兼容既有产线”作为核心设计目标：垂直作业区间0.1m2.5m，水平作业覆盖1.2m；搭载高精度腰部俯仰关节，可主动前倾调整机身姿态，实现单面拆码垛。托盘可以直接贴墙摆放，背后无需预留1.5米的绕行作业空间，极大释放厂房面积。低位拾取、高位码放一机完成，不用额外增加升降、辅助工装。
这一套空间适配能力，已经在头部电商仓储场景得到应用。G2 Max能够无缝对接立体库“货到人”体系，与已有机器人体系共同完成满箱拆垛入库、空料箱码垛回收全流程。其整体作业成功率超99%，每小时可实现拆垛80箱、码垛75箱，直接在原有仓库布局内完成自动化升级。
“机器人造机器人”，稳定跟上产线节拍
在启元T1产线上，G2 Max正在承担一项“机器人造机器人”的任务。
它作为关节组装线的“精密搬运工”，负责把加工完成的肩关节壳体、髋关节总成等四肢关节配件，从堆料区精准送达总装工位。这些部件是机器人身上精度要求最高的部分，安装面稍有磕碰就会影响关节模组寿命；过去全靠人工堆箱、推车、搬卸，辛苦且易出错。G2 Max 上岗后，双臂端箱、全程亚毫米级精度投放，取货、移动、送达一步到位——用重载与精密搬运能力，托举起另一台机器人的诞生。
面对产线2.5分钟下线一台启元T1的节奏要求，G2 Max实现了稳定匹配。沪光股份机器人制造工厂厂长周晔表示：“2.5分钟的节拍，意味着整个关节组装工位对物料的供给节奏必须严丝合缝，晚了下游工位就开始干等。G2 Max的作业节拍非常稳定，全天候节拍曲线几乎是一条直线。”
机器人的价值，还包括扛住夜班的重体力压力。为此，G2 Max配备双电池热插拔+自主回充多重补能方案，实现7×24小时不间断作业，补齐人力夜班短板。同时按照工业安规标准设计，其构建360°多模态感知防护，融合2D/3D激光雷达、超声波、底盘安全触边、物理急停，在复杂的工业环境下也能安全运行。
硬件之外，G2 Max原生适配Genie Studio 2.0具身作业平台。依托平台能力，客户可以快速完成任务编排、仿真验证、集群运维，以天级速度完成现场适配，大幅缩短项目部署周期。
目前，G2 Max已在多条产线上落地运行，并在与既有工业装备及生产流程的协同中持续优化作业能力。未来，智元将持续推进重载具身机器人的方案迭代与规模化复制，让具身智能真正走进工厂仓库，把“万钧之力，灵动不停”的产品能力转化为实体产业的生产力。
