21世纪经济报道记者 林典驰
取料、转运、上料，一次循环不到40秒，全程无需人工遥操作。
10月15日，记者实地探访兆丰机电杭州工厂，看到乐聚人形机器人正在汽车零部件产线上作业。在专用大模型支持下，机器人自主完成10余个连续动作，将零件送至上料台。目前，该工厂已引入15台乐聚人形机器人，开展常态化作业。
近日，乐聚机器人与兆丰机电在浙江联合发布“具身智能+汽车零部件上料解决方案”。据双方介绍，该项目是业界首个可复制的具身智能实景实训示范项目，旨在通过真实产线作业，验证人形机器人的应用能力，并积累可供后续推广的部署经验。
人形机器人进入真实生产场景，也是近期政策推动的方向。今年6月，工业和信息化部、国务院国资委联合开展人形机器人与具身智能实景实训专项行动，提出到2026年底，在一批代表性场景中率先完成应用验证和常态化部署。近日，《关于发展新质生产力的意见》明确提出加快推进人形机器人等智能终端场景应用，以数智技术改造提升传统产业。
过去，具身智能在工业领域的应用多以单点试点和技术验证为主，常态化、可复制的落地案例较少。对于进入工厂的机器人而言，能否持续完成作业、适应不同工位和零件，是从技术演示走向产线应用需要回答的问题。
在兆丰机电产线，金属丝网框、多工位和上料台交错分布，机器人需要在狭窄且动态变化的环境中，抓取直径80至120毫米的小型零件，完成从预备、取料到转运、上料的完整流程。
据企业提供的数据，目前这套方案可适配15个工位、覆盖10余种零件，单次上料循环耗时稳定控制在40秒以内，上料成功率稳定在98%以上。这批机器人已在现场连续无故障运行超过两个月，累计运行约1000小时，协助生产超过6万个零部件。
支撑机器人持续作业的，除了单机能力，还有技能开发、多机调度、工人操作和安全管理等配套工具。
在使用环节，工人通过一键叫料系统即可同时启动多台设备。系统还配备零件掉落、碰撞、过速检测等安全管理模块，用于监测和处理作业中的异常情况。
产线也是机器人积累真实作业数据的场所。作业过程中，现场数据持续回传，为后续模型训练和技能优化提供样本，减少单独开展数据采集的投入。
据企业测算，按当前数据产能，15台机器人并行作业每月可采集超过4万条数据，并随产线运行持续积累。这意味着，机器人交付后的运行过程，也能为模型迭代提供持续反馈，帮助其进一步提高作业成功率和场景适应能力。
